Các bộ phận dập kim loại chính xác, là thành phần cốt lõi cơ bản trong các hệ thống công nghiệp hiện đại, được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực chính như sản xuất ô tô, năng lượng mới, điện tử tiêu dùng, thiết bị y tế, trạm cơ sở truyền thông và hàng không vũ trụ. Với xu hướng nâng cấp sản xuất toàn cầu theo hướng có độ chính xác cao hơn, nhẹ hơn, thông minh hơn và độ tin cậy cao hơn, các khách hàng ở hạ nguồn không ngừng nâng cao yêu cầu về độ chính xác đối với các bộ phận được dập, dần dần thắt chặt từ các tiêu chuẩn truyền thống ±0,1mm đến ±0,05mm, ±0,02mm và thậm chí cao hơn. Một số bộ phận có độ chính xác-vi mô thậm chí còn yêu cầu kiểm soát dung sai ở cấp micromet.
Việc đạt được các thông số kỹ thuật chính xác nghiêm ngặt như vậy không chỉ đơn giản là vấn đề nâng cấp thiết bị hoặc phương pháp thử nghiệm được tối ưu hóa; nguồn gốc cơ bản của nó nằm ở sự đột phá có hệ thống trong toàn bộ quá trình dập. Từ việc lựa chọn và xử lý trước vật liệu, thiết kế và sản xuất khuôn cũng như kiểm soát tham số quy trình dập, đến tối ưu hóa cơ chế tạo hình, kiểm soát ứng suất và biến dạng,-hoàn thiện sau xử lý và quản lý vòng-đóng chất lượng trực tuyến, sự đổi mới trong từng liên kết của quy trình đã cùng nhau thúc đẩy Bộ phận dập kim loại chính xác đạt được bước nhảy vọt về chất lượng về độ chính xác.
Trước khi thảo luận về cách những đột phá công nghệ có thể cải thiện độ chính xác, trước tiên cần làm rõ ý nghĩa của độ chính xác trong Bộ phận dập kim loại chính xác. Ngành công nghiệp thường phân loại độ chính xác thành bốn loại chính: độ chính xác kích thước, độ chính xác hình học, độ chính xác mặt cắt và độ chính xác nhất quán. Những điều này cùng nhau tạo thành tiêu chí chấp nhận cốt lõi đối với các bộ phận được dán tem của khách hàng và cũng là mục tiêu cốt lõi của việc tối ưu hóa quy trình.
Độ chính xác về kích thước đề cập đến phạm vi sai lệch giữa kích thước hình học thực tế của bộ phận được dập và giá trị thiết kế lý thuyết của nó, bao gồm các thông số chính như chiều dài, chiều rộng, đường kính lỗ, độ dày, độ sâu và khoảng cách. Dung sai của các bộ phận được đóng dấu thông thường thường trên ± 0,1mm, trong khi dung sai của các bộ phận được đóng dấu chính xác có thể được kiểm soát ổn định trong phạm vi ± 0,05mm. Các sản phẩm đầu nối y tế và điện tử có độ chính xác cao-thậm chí có thể đạt tới ±0,01 mm–±0,005 mm.
Độ chính xác hình học bao gồm độ phẳng, độ vuông góc, độ song song, độ đồng trục, độ tròn, độ thẳng và độ chính xác về vị trí.
Độ chính xác nhất quán đề cập đến phạm vi dao động kích thước giữa các phần riêng lẻ trong điều kiện sản xuất hàng loạt. Trong quá trình sản xuất hàng triệu chiếc, các biến thể kích thước phải được kiểm soát trong phạm vi 0,03 mm để đạt được giá trị ứng dụng công nghiệp ở quy mô lớn-. Các quy trình dập truyền thống gặp khó khăn trong việc đáp ứng đồng thời nhiều yêu cầu về độ chính xác này. Các quy trình dập chính xác hiện đại, thông qua những đột phá và đổi mới công nghệ trên toàn bộ dây chuyền-vật liệu, khuôn mẫu, tạo hình, ứng suất và kiểm tra{7}}đã đạt được bước nhảy vọt từ "sản xuất đủ tiêu chuẩn" sang "sản xuất có độ chính xác cao".
Vật liệu là chất mang dập, và tính đồng nhất, ổn định và khả năng định dạng của các đặc tính vật liệu trực tiếp xác định giới hạn trên của độ chính xác của các bộ phận được dập. Trước đây, ngành này thường sử dụng dải thép cán nguội thông thường-có các vấn đề như dao động độ dày lớn, cấu trúc kim loại không đồng đều, ứng suất bên trong cao và khó kiểm soát độ đàn hồi, dẫn đến hiện tượng lệch chiều nghiêm trọng sau khi tạo hình. Trong những năm gần đây, những đột phá trong các quy trình-của vật liệu đã đặt nền móng cho việc cải thiện độ chính xác từ nguồn. Dải thép đặc biệt dành cho Bộ phận dập kim loại chính xác sử dụng quy trình tổng hợp-cán nguội có độ chính xác cao + ủ liên tục + hoàn thiện và san lấp mặt bằng để thay thế phương pháp cán truyền thống. Thông qua việc cán chính xác trên máy nghiền Sendzimir 20{13}}cuộn, dung sai độ dày dải thép được nén từ ±0,05 mm truyền thống xuống trong phạm vi ±0,005 mm, đạt được độ dày đồng đều trên toàn bộ cuộn dây và chiều dài. Hệ thống điều khiển vòng kín đo độ dày bằng laser trực tuyến được sử dụng để bù áp suất lăn theo thời gian thực, đảm bảo chênh lệch độ dày theo hướng chiều rộng Nhỏ hơn hoặc bằng 0,003mm, tránh sai lệch kích thước sau khi tạo hình do độ dày vật liệu không đồng đều. Độ dày vật liệu ổn định cho phép khớp chính xác các tham số quy trình như khoảng trống, bán kính uốn và độ sâu bản vẽ, giảm cơ bản các lỗi chính xác do biến động vật liệu gây ra.
Vật liệu kim loại tạo ra ứng suất bên trong đáng kể trong quá trình lăn. Việc dập trực tiếp có thể dẫn đến sự giải phóng ứng suất sau khi tạo hình, dẫn đến hiện tượng đàn hồi, xoắn và biến dạng, ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ chính xác về kích thước và vị trí. Đã đạt được những bước đột phá lớn trong quá trình ủ giảm ứng suất liên tục trong chân không- và quá trình ủ hình cầu đẳng nhiệt. Các quy trình này kiểm soát chính xác nhiệt độ ủ, thời gian giữ và tốc độ làm mát, loại bỏ ứng suất dư trong vật liệu và đảm bảo phạm vi dao động cường độ chảy Nhỏ hơn hoặc bằng ±10MPa. Họ cũng tinh chỉnh cấu trúc kim loại, dẫn đến sự phân bố kích thước hạt đồng đều và cải thiện độ dẻo và độ biến dạng của vật liệu. Điều này cho phép biến dạng đồng đều trong các quá trình tạo hình phức tạp như uốn, kéo dài và gấp mép, ngăn ngừa hiện tượng mỏng, nứt hoặc dịch chuyển cục bộ. Các đường cong ủ khác nhau được sử dụng cho các vật liệu khác nhau như thép không gỉ, hợp kim đồng, hợp kim nhôm và thép cường độ cao- để đảm bảo độ cứng vật liệu đồng nhất và tránh sai lệch hình thành do chênh lệch độ cứng cục bộ.
Khuôn dập được mệnh danh là "mẹ của ngành dập", quyết định hơn 90% độ chính xác của một bộ phận dập kim loại chính xác. Khuôn dập truyền thống có những nhược điểm như độ chính xác gia công thấp, độ cứng không đủ, khe hở không đồng đều, dễ mài mòn và thiếu chức năng bù, gây khó khăn cho việc đáp ứng nhu cầu dập có độ chính xác cao. Trong những năm gần đây, những đột phá trong toàn bộ chuỗi quy trình thiết kế, sản xuất, lắp ráp và bảo trì khuôn đã trở thành hỗ trợ quan trọng nhất để cải thiện độ chính xác. Độ chính xác gia công của các bộ phận khuôn quyết định trực tiếp đến độ chính xác của các bộ phận được dập; máy phay và mài truyền thống, với độ chính xác gia công chỉ 0,02mm–0,05mm, không còn có thể đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác-cao. Công ty chúng tôi sử dụng quy trình gia công cực kỳ chính xác-để sản xuất các Bộ phận dập kim loại chính xác, đạt được độ chính xác định vị là ±0,001mm và khả năng lặp lại là ±0,0005mm. Điều này cho phép phay chính xác các khoang khuôn, chày và khuôn, đạt được độ chính xác gia công là ±0,003mm. Quy trình này phù hợp với các cấu trúc vi mô phức tạp, khoang sâu và tạo rãnh hẹp, loại bỏ ứng suất cắt và đảm bảo độ chính xác về kích thước của các bộ phận khuôn. Chúng tôi cũng thực hiện quá trình mài siêu chính xác-trên các bộ phận định vị và dẫn hướng khuôn chính, đạt được độ tròn và hình trụ Nhỏ hơn hoặc bằng 0,001 mm, đảm bảo khoảng hở khuôn{19}}đồng nhất. Để gia công các lỗ-vi mô và các cạnh cắt có hình dạng không đều, độ chính xác đường viền là ±0,001mm, đáp ứng yêu cầu dập của các đầu nối điện tử và các bộ phận vi{23}}y tế. Độ hở hai bên của chày và khuôn khuôn có thể được kiểm soát chính xác trong phạm vi 5%–8% độ dày vật liệu, với sai số độ đồng đều khe hở Nhỏ hơn hoặc bằng 0,002mm. Bề mặt được dập sáng với các vệt cực thấp, cải thiện đáng kể độ chính xác về kích thước.
Độ chính xác được cải thiện của Bộ phận dập kim loại chính xác về cơ bản là nhờ sự hiểu biết sâu sắc về các định luật chi phối sự biến dạng dẻo của kim loại thông qua khoa học quy trình. Từ tiền xử lý đồng nhất hóa vật liệu và thiết kế và sản xuất khuôn-có độ chính xác cực cao, đến tạo phôi chính xác, tạo hình phụ, điều khiển đàn hồi và các quy trình tổng hợp tích hợp, cũng như đến tối ưu hóa hoàn thiện và-vòng phát hiện trực tuyến khép kín, mỗi đột phá công nghệ sẽ loại bỏ các nguồn lỗi, kiểm soát xu hướng biến dạng và ổn định kích thước đầu ra.